齿轮传动的基本特点:
1、齿轮传递的功率和速度范围很大,功率可从很小到数十万千瓦,圆周速度可从很小到每秒一百多米以上。齿轮尺寸可从小于1mm到大于10m。
2、齿轮传动属于啮合传动,加速齿轮,齿轮齿廓为特定曲线,瞬时传动比恒定,且传动平稳、可靠。
3、齿轮传动效率高,使用寿命长。
5、齿轮的制造和安装的精度要求较高。
高精度齿轮齿轮损坏其基本情况相近,都是齿轮轮缘局部拆齿,少则几齿,多则达十几齿,齿面上有点状压痕。一般新装一对齿轮由于制造和装配等原因需要跑合一段时间,跑合情况从接触线上很容易看出,我们注意到两齿轮啮合条件极差,看不出跑合线,甚至还不如初装齿轮精度。从局部拆齿原因上分析,因斜齿轮传动为线接触,受载不均匀,安装误差或轴弯曲变形过大等都能引起拆齿。受载不均匀是齿轮加工精度低造成的,齿轮6级精度且多家生产不可能都不合格。两齿轮均为刚性轴,不存在弯曲。这两条可以排除。因此只能从安装上找原因。
从齿轮拆齿现场看到,齿轮基线附近完好,不存在疲劳破坏,通过弯曲强度校核,弯曲强度足够。排除各种可能后,我们断定拆齿是由于传动过程中产生非正常因素造成齿轮受到冲击负荷过大,振动造成的。至于齿面上的坑状压痕,是由于拆齿后碎屑的压痕,主要原因仍是拆齿。这样拆齿原因就转为研究冲击负荷从哪来,不均匀负荷怎么产生的。我们研究发现减速箱高低速轴支撑均采用7000型圆柱推力轴承,另外我们注意到热力方面的原因。首先看看减速箱与透平之间的联接是用膜盘联轴节联在一起的。因活塞体磨损部位在活塞正上方,对轴向平衡没有影响,故只对缸陷部位作去毛刺处理,主要是解决因高温形成边缘区域的变形,以恢复活塞体轴向的平衡。
目前,各国在齿轮传动的供油量选择方面存在许多观点。经验值、经验计算公式和条件性计算公式等并行使用。我们不难发现,齿轮,不同供油观点,对同一运转工况的齿轮传动所规定的供油量是不相同的。因而对齿轮传动装置的润滑和冷却效果的影响(例如:抗胶合能力,抗点蚀能力、振动、噪音和传动效率等)也不相同。这其中有一种现象很值得我们深思,即在某种条件下(如低速小尺寸传动),各供油观点所规定的供油量都十分接近,润滑和冷却效果也很好,一般都能从齿面传出总发热量的90以上。也就是说,大多数供油观点,都可以获得满意的润滑和冷却效果。
磨齿加工许多磨齿机因配备了机载测量系统而变得更为。由于使用了在机测量,不必将齿轮从工作台上拆卸下来送到其它地方去检测,避免了再加工时的二次安装误差。加工时,先由机载测量系统初步分析齿轮,再将实测参数与理论设计参数对比,求出所需修正量,控制系统采集到这些修正数据后自动调整磨齿加工状态,然后再进行磨齿和测量。如此反复循环,直至达到所需的精度要求。一体化机载测量和机载修正系统使现代磨齿机更加高效。
在国内,如秦川发展股份有限公司的YK75100型成型砂轮磨齿机,配以成都工具研究所的CEP 1000型上置式齿轮测量系统,已成功尝试了开环式在机测量(实测数据的反馈与控制还需人工完成)。但就国内整体水平而言,加工与测量的精度还需进一步提高。
高精度齿轮齿轮加工机床是加工各种圆柱齿轮、锥齿轮和其他带齿零件齿部的机床。齿轮加工机床的品种规格繁多,有加工几毫米直径齿轮的小型机床,加工十几米直径齿轮的大型机床,还有大量生产用的高效机床和加工精密齿轮的高精度机床。
高精度齿轮一般用40Cr的材料 要用到车床,外圆磨床,内圆磨床,磨齿机,铣床(铣蜗杆齿部,一般旋风铣比较块),抛光机(抛光油封档),插槽机(插键槽),中间还要进行热处理加强硬度,热处理一般放在铣削蜗杆齿之后。工序太多了,十几步呢`` 涡轮一般都是芯部铸铁,外面铸铜的材料 齿轮,特别是硬齿面的,后要用数控磨齿机磨齿才能保证传动平稳`` 呵呵``好久没在减速机那个公司做了,好多东西都不记得了`` 觉得涡轮蜗杆的减速机比较容易出问题的是轴承档和油封档的尺寸,轴承档一般都是过赢配合,油封档是间隙配合`` 其他的之类有什么问题也可以拿来讨论一下,我朋友就是做这个的,我不知道可以帮你问下他`` 谢谢小猫的详细解答,我一般是应用于低速传动,动力来源于减速步进电机,要求,材料我看别的厂家都是以铜为主,齿轮参数,具体是那种铜就不太清楚了,估计一般因为磨损导致精度降低的机会不大。 齿轮的模数都很小,一般都在1mm以下。多数是在0.5~0.8mm。
精铣齿条的齿面采用精密铣削而成,数道精密加工工序,确保齿面变形小,一致性高。
精铣齿条的精度可以达到国标6级精度,在国内属于精度。
齿条整体调质处理,除了齿面以外,其余各面均磨制而成,定位精度高。
价格适中,应用广泛,自动化领域,机器人领域,自动焊接领域均有使用。
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